Bajo la premisa de cumplir con los requisitos de funciones y apariencia del producto, el diseño de la chapa debe garantizar que el proceso de estampado sea simple, el troquel de estampado sea fácil de fabricar, la calidad del estampado de la chapa sea alta y el tamaño sea estable.
Proceso
Una vez obtenidos los dibujos, se seleccionan diferentes métodos de corte de acuerdo con los dibujos y lotes de desarrollo, incluidos láser, punzonadora CNC, placa de corte, molde, etc., y luego se realiza el desarrollo correspondiente de acuerdo con los dibujos. Las punzonadoras CNC se ven afectadas por el aspecto de la herramienta. Para el procesamiento de algunas piezas de trabajo con formas especiales y orificios irregulares, aparecerán grandes rebabas en los bordes, que deberán eliminarse más adelante. Al mismo tiempo, tiene cierto impacto en la precisión de la pieza de trabajo; El procesamiento láser no tiene restricciones de herramientas, la sección transversal es plana y es adecuado para el procesamiento de piezas de trabajo de formas especiales, pero lleva mucho tiempo procesar piezas de trabajo pequeñas. Colocar un banco de trabajo al lado del CNC y el láser favorece la colocación de la hoja en la máquina para su procesamiento y reduce la carga de trabajo de levantar la placa.
Algunos materiales de borde utilizables se colocan en lugares designados para proporcionar materiales para moldes de prueba durante el doblado. Después de limpiar la pieza de trabajo, se deben recortar (pulir) las esquinas, rebabas y juntas. En las juntas de las herramientas, utilice una lima plana para recortar. Para piezas de trabajo con rebabas más grandes, utilice una amoladora para recortar. Utilice una lima pequeña correspondiente para recortar las pequeñas juntas de los orificios interiores para garantizar la apariencia. Al mismo tiempo, el recorte de la apariencia también garantiza el posicionamiento durante el doblado, de modo que la pieza de trabajo esté en la misma posición en la máquina dobladora durante el doblado y el tamaño del mismo lote de productos sea consistente.
Una vez completado el corte, ingrese al siguiente proceso y diferentes piezas de trabajo ingresan al proceso correspondiente de acuerdo con los requisitos de procesamiento. Hay doblado, remachado, roscado con bridas, soldadura por puntos, jorobas convexas y diferencias de paso. A veces es necesario presionar las tuercas o los espárragos después de una o dos curvas. Entre ellos, los lugares con protuberancias convexas del molde y diferencias de pasos deben considerarse para el procesamiento primero, a fin de evitar interferencias con otros procesos después del procesamiento inicial, y el procesamiento requerido no se puede completar. Si hay un gancho en la cubierta superior o en la carcasa inferior, si no se puede soldar después de doblarlo, se debe procesar antes de doblarlo.
Al doblar, la herramienta y la ranura de la cuchilla utilizadas para doblar deben determinarse de acuerdo con el tamaño en el dibujo y el grosor del material. Evitar la deformación causada por la colisión entre el producto y la herramienta es la clave para la selección del troquel superior (se pueden utilizar diferentes tipos de troqueles superiores en el mismo producto), y la selección del troquel inferior se determina según el espesor del el plato. En segundo lugar, se debe determinar el orden de flexión. La regla general al doblar es ser primero el interior, luego el exterior, primero el pequeño, luego el grande, primero el especial y luego el ordinario. Si hay una pieza de trabajo que necesita ser prensada hasta el final, primero doble la pieza de trabajo a 30 grados -40 grados y luego use el troquel aplanador para presionar la pieza de trabajo hasta el final.
Al remachar, se debe considerar la altura del perno para seleccionar matrices iguales o diferentes, y luego ajustar la presión de la prensa para garantizar que el perno y la superficie de la pieza de trabajo estén al ras, para evitar que el perno no se presione firmemente o se salga. más allá de la superficie de la pieza de trabajo, provocando que ésta se deseche.
La soldadura incluye soldadura por arco de argón, soldadura por puntos, soldadura con protección de dióxido de carbono, soldadura por arco manual, etc. La soldadura por puntos debe considerar primero la posición de soldadura de la pieza de trabajo y considerar fabricar herramientas de posicionamiento para garantizar la precisión de la posición de la soldadura por puntos durante la producción en masa.
Para garantizar una soldadura firme, se hace un punto convexo en la pieza de trabajo a soldar, de modo que el punto convexo pueda entrar en contacto uniformemente con la placa antes de encender la alimentación para soldar, a fin de garantizar el calentamiento uniforme de cada punto, y también para determinar la posición de soldadura.
De manera similar, para la soldadura, el tiempo de preprensado, el tiempo de mantenimiento de la presión, el tiempo de mantenimiento y el tiempo de descanso deben ajustarse para garantizar que la pieza de trabajo pueda soldarse por puntos firmemente. Después de la soldadura por puntos, aparecerán cicatrices de soldadura en la superficie de la pieza de trabajo, que deben procesarse con una amoladora plana. La soldadura por arco de argón se utiliza principalmente cuando dos piezas de trabajo son grandes y necesitan conectarse entre sí, o cuando las esquinas de una pieza de trabajo se procesan para lograr una superficie plana y lisa de la pieza de trabajo. El calor generado durante la soldadura por arco de argón puede deformar fácilmente la pieza de trabajo, por lo que debe procesarse con una amoladora y una amoladora plana después de soldar, especialmente cuando hay muchas esquinas.
La superficie de la pieza de trabajo debe tratarse después de doblarla, remacharla y otros procesos. Los métodos de tratamiento superficial de diferentes placas son diferentes. Después del procesamiento de la placa en frío, la superficie generalmente se galvaniza y no se realiza ningún tratamiento de pulverización después de la galvanoplastia. Se utiliza un tratamiento de fosfatación y el tratamiento de pulverización se realiza después del tratamiento de fosfatación. La superficie de las placas galvanizadas se limpia, desengrasa y luego se pulveriza. Las placas de acero inoxidable (placas de espejo, placas mate, placas cepilladas) se pueden cepillar antes de doblarlas sin rociar. Si se requiere pulverización, se requiere rugosidad. Las placas de aluminio generalmente están oxidadas. Se seleccionan diferentes colores de base de oxidación según los diferentes colores de spray. Los más utilizados son el negro y la oxidación natural. Las placas de aluminio que deben pulverizarse se oxidan con cromato y luego se pulverizan. El pretratamiento de la superficie puede limpiar la superficie, mejorar significativamente la adhesión del revestimiento y duplicar la resistencia a la corrosión del revestimiento. El proceso de limpieza consiste en limpiar primero la pieza de trabajo, colgar la pieza de trabajo en la línea de montaje, primero pasar por la solución de limpieza (polvo desengrasante de aleación), luego ingresar al agua limpia, luego pasar por el área de rociado y luego pasar por el área de secado. y finalmente retirar la pieza de trabajo de la línea de montaje. Después del pretratamiento de la superficie, comienza el proceso de pulverización. Cuando es necesario ensamblar la pieza de trabajo y luego rociarla, es necesario proteger los dientes o algunos orificios conductores. Los orificios para los dientes se pueden insertar con barras de pegamento suave o atornillar con tornillos. Aquellos que necesiten protección conductora deben pegarse con cinta adhesiva de alta temperatura. Se utiliza una gran cantidad de herramientas de posicionamiento para proteger el posicionamiento, de modo que el interior de la pieza de trabajo no se rocíe durante la pulverización. Los orificios de las tuercas (bridas) que se pueden ver en la superficie exterior de la pieza de trabajo están protegidos con tornillos para evitar la necesidad de devolver los dientes a los orificios de las tuercas (bridas) de la pieza de trabajo después de la pulverización.
Algunos lotes grandes de piezas de trabajo también utilizan protección de herramientas; cuando la pieza de trabajo no está ensamblada para rociar, las áreas que no necesitan ser rociadas se bloquean con cinta y papel resistentes a altas temperaturas, y algunos orificios de tuercas (pernos) expuestos en el exterior se protegen con tornillos o caucho resistente a altas temperaturas. Si la pieza de trabajo se rocía por ambos lados, los orificios de las tuercas (espárragos) se protegen de la misma manera; las piezas pequeñas se rocían después de ensartarlas con alambre o clips; algunas piezas de trabajo tienen altos requisitos de superficie y deben rasparse antes de pulverizar; Algunas piezas de trabajo están protegidas con pegatinas especiales resistentes a altas temperaturas junto al símbolo de conexión a tierra. Al pulverizar, primero cuelgue la pieza de trabajo en la línea de montaje y utilice el tubo de aire para eliminar el polvo de la superficie. Ingrese al área de pulverización para pulverizar y, después de pulverizar, siga la línea de montaje hasta el área de secado y finalmente retire la pieza de trabajo pulverizada de la línea de montaje. Existen dos tipos de pulverización: pulverización manual y pulverización automática, por lo que el utillaje utilizado es diferente. Después de rociar, ingrese al proceso de ensamblaje. Antes del montaje, retire la pegatina protectora utilizada en la pulverización original para asegurarse de que los orificios roscados de las piezas no queden salpicados de pintura o polvo. Durante todo el proceso, utilice guantes para evitar el polvo en las manos adherido a la pieza de trabajo. Algunas piezas de trabajo deben limpiarse con una pistola de aire comprimido. Después del montaje, entra en la etapa de embalaje. Después de la inspección, la pieza de trabajo se coloca en una bolsa de embalaje especial para su protección. Algunas piezas de trabajo sin embalaje especial se empaquetan con película de burbujas, etc. Antes del embalaje, corte la película de burbujas en un tamaño que pueda empaquetar la pieza de trabajo para evitar empaquetar y cortar al mismo tiempo, lo que afecta la velocidad de procesamiento; Los lotes grandes se pueden personalizar con cajas de cartón especiales o bolsas de burbujas, almohadillas de goma, paletas, cajas de madera, etc. Después del embalaje, colóquelo en una caja de cartón y luego pegue la etiqueta correspondiente del producto terminado o del producto semiacabado en la caja.
Además de los estrictos requisitos en el proceso de producción, la calidad de las piezas de chapa también requiere un control de calidad independiente de la producción. En primer lugar, se debe comprobar estrictamente el tamaño de acuerdo con los dibujos y, en segundo lugar, se debe comprobar estrictamente la calidad de la apariencia. Aquellos que no cumplan con el tamaño deberán ser reparados o desguazados. No se permite rayar la apariencia. Se debe inspeccionar la diferencia de color, la resistencia a la corrosión, la adherencia, etc. después de la pulverización. De esta forma se pueden encontrar errores en el dibujo desplegado, malos hábitos en el proceso, errores en el proceso, como errores de programación del punzonado digital, errores de molde, etc.
Normas
Ámbito de aplicación
1. Este código se aplica al corte de piezas en bruto con bordes rectos de diversos metales ferrosos y otros cortes similares.
2. El tamaño básico del material a cortar es de 0.5 a 6 mm y el ancho máximo es de 2500 mm.
Materiales
1. El material debe cumplir los requisitos técnicos.
2. El material es una placa de acero laminada en frío y no se permiten rayones, rayones, impurezas ni manchas de óxido graves en la superficie.
Equipos y equipos y herramientas de proceso.
1. Platos, alicates, aceiteras, destornilladores y martillos.
2. Pie de rey, micrómetro exterior, regla de acero, cinta métrica de acero, escuadra y trazador.
Preparación del proceso
1. Familiarizarse con los dibujos y los requisitos del proceso relevantes, y comprender completamente los requisitos de forma geométrica y tamaño de las piezas procesadas.
2. Recoja los materiales de acuerdo con las especificaciones de material requeridas por los planos y verifique si los materiales cumplen con los requisitos del proceso.
3. Para reducir el consumo y mejorar la utilización del material, es necesario calcular y adoptar razonablemente el método de anidamiento.
4. Apile los materiales calificados de manera ordenada al lado de la máquina herramienta.
5. Agregue aceite a cada orificio de aceite de la máquina cizalla.
6. Verifique si la hoja de la máquina cortadora está afilada y segura, y ajuste la separación de la hoja de acuerdo con el grosor de la hoja.
